奥德超大型结构件一体化压铸温控系统解决方案，降低50%装机功率

目前，某汽车智慧工厂所配备的全球领先的9000T压铸机，一体化压铸部件中的高集成度，将78件高度集成为1件。实现了平均壁厚3mm以及28%的显著轻量化效果，并将车身开发周期缩短为6个月，真正有效实现高效生产、轻量化、高安全性和降低成本。

其汽车的一体化压铸件在北美压铸协会(NADCA)2023年会中，获得了堪称压铸界奥斯卡的“最佳结构件评比大奖(Aluminum Structural)”。

一体化压铸技术引领了压铸技术的新变革。在最近几年里，我国的新能源汽车行业发展迅猛，产量和销量都实现了快速的增长，这一增长极大地拉动一体化压铸市场的需求。

大型汽车结构件一体化压铸过程中的模具温度控制是非常重要的环节。

奥德一体化压铸温控系统可实现20℃至320℃的大宽幅可调温区，给模具温度平衡提供稳定且可控的温源输出。同时，大幅度的温度输出不仅可以对模具进行温度平衡控制，还可以延伸至对压室、冲头、分流锥、浇口套等进行温度控制，留出足够的工艺调整区间。

奥德推出的第三代大型一体化压铸温控系统在节能、温控范围、温控操作集成及降低对公用工程的要求等方面都有较大提升。其中最为突出的是降低单个压铸岛温控系统的装机功率，助力大型结构件一体化压铸的发展。

奥德第三代大型一体化压铸温控系统推出以来，收获了多家头部新能源汽车厂及压铸厂的订单。

自2005年进入压铸行业开始，奥德就与国内多家某知名压铸厂保持紧密联系，从而学习了解压铸过程中的模温控制实际需求。先后研发了高温、中温、低温温控设备，320℃油温机、200℃/180℃/160℃高温水温机、压铸专用多通道高温水温机、模具冷却站、高压点冷机、高压模冷机、模温集成控制系统以及红外检测系统等产品应用于压铸模具温度控制。

 

奥德帮助企业解决生产过程中模具温度热平衡控制，减少产品缺陷，提高冷却效率，缩短生产节拍，实现了完全的进口替代。

 

正因长期以来积累的良好口碑，当某国内知名压铸厂商W企业需要在某新能源汽车超级工厂中建立超大型结构件压铸生产线时，找到奥德一起探讨新一代大型结构件一体化压铸温控系统。

 

为了顺应一体化压铸发展趋势，W企业这一次提出了新的需求：精简设备，降低能耗及装机功率，减少温控设备占地面积。

 

收到以上的温控系统要求，奥德经过与客户多次的技术沟通，基于第三代压铸温控系统，提供了系统性的解决方案：

 

通过新研发的集中式多路控制高温水温机，将温控设备从原30-41台的装机数量降至20台以下，同时整套系统的装机功率下降50％左右，大大降低了对于公用工程的能源需求并节约现场安装空间，满足了客户对于节能降本的实际需求。

 

 

（W公司现场图）

 

通过此套温控系统，给模具温度平衡提供稳定且可控的温度源输出，保障了每一模铸件的品质，又大大缩短了每一模的生产周期。